Izvleček: Analizirajte postopek, ki vpliva na dejavnike kakovosti izdelkov iz nitrilne gume (NBR). Glavni dejavniki pomanjkljivosti kakovosti v NBR oblikovanih izdelkih so: postopek mešanja, viskoznost spojine, čas shranjevanja sestavin, velikost spojine, struktura plesni in dimenzijske tolerance, temperatura strjevanja, tlak strjevanja in čas strjevanja. Z usmerjenimi ukrepi lahko učinkovito rešite težave s kakovostjo izdelkov, oblikovanih v NBR.
NBR se uporablja predvsem pri pripravi izdelkov iz gume. Ko se temperatura povečuje in vsebnost akrilonitrila povečuje, se termoplastičnost NBR poveča. Dobri termoplastični materiali imajo dobro fluidnost in so primerni za pripravo oblikovanih izdelkov. Oblikovani izdelki iz gume so narejeni tako, da določeno obliko in kakovost mešane gume vmešamo v kalup, vulkaniziramo na ravnem plošči za vulkanizacijo plošče in nato odlepimo in obrežemo. Kakovost oblikovanih gumijastih izdelkov na splošno določa formula gume in tehnologija obdelave. Ta članek govori predvsem o procesnih dejavnikih, ki vplivajo na kakovost oblikovanih NBR izdelkov.
1. Običajne pomanjkljivosti kakovostnih izdelkov iz NBR
Namen oblikovanja je ustvariti gumijaste izdelke določene oblike in fizikalnih lastnosti ter se izogibati površinskim napakam. Običajne pomanjkljivosti oblikovanih izdelkov iz NBR so naslednje: raztrganje na liniji ločevanja, pretoki na površini, gladkost, zmrzovanje, dviganje ali zvijanje, močne razpoke na koži, notranji zračni mehurčki, prekomerno krčenje velikosti in rušenje vzdevka je ustvarjen.
2 · Dejavniki, ki vplivajo na kakovost oblikovanih NBR izdelkov
Pri pripravi oblikovanih izdelkov iz NBR moramo biti pozorni na dejavnike, kot so priprava gume za mešanje, oblikovanje plesni in pogoji strjevanja.
2.1 Priprava sestavljene gume
2.1.1 Postopek mešanja
不良 Slaba disperzija sestavljenih snovi bo vplivala na fizikalne lastnosti izdelkov, oblikovanih v NBR. Na primer, žvepleno rumena barva ima nizko topnost v NBR in je ni enostavno razpršiti. Pogosto pride do luščenja ali beljenja površine, ko se gumijasti izdelek ruši, pri raztezanju vulkanizata pa lahko opazimo delce žvepla. Neenakomerna razpršitev mehčalcev bo povzročila, da se spojina razpusti pred oblikovanjem, ustvari zračne mehurčke in zmanjša učinkovitost vulkanizacije peroksidne spojine. Nečistoče v mešanici lahko povzročijo ohlapne gumijaste spojine in videz natančnosti. Neustrezno mešane spojine je treba pravočasno zmešati. Ogljen material iz gume je težko pretakati med postopkom vulkanizacije v brizganju. Strganje gumijastega materiala lahko povzroči napake, kot so kompaktnost, zamakanje, zvijanje in popačenje.
2.1.2 Viskoznost gume
Pretočnost gumijaste spojine v votlini je odvisna od viskoznosti sestavljene gume. Viskoznost spojine NBR običajno določata mehčalec in polnilo. Težko je zmanjšati viskoznost gume z uporabo mehčalcev ali podaljšati čas plastifikacije. Mooneyjeva viskoznost [ML (1 + 4) 100 ° C] gume NBR za oblikovalno metodo je 35 do 130. Če je viskoznost gumijastega materiala majhna in vulkanizacijski tlak ni dovolj, bo izdelek med mehurčki ustvaril mehurčke vulkanizacija; če je viskoznost gume velika, plesni med vulkanizacijo ni enostavno napolniti, izdelek pa lahko povzroči pomanjkanje ali gube.
2.1.3 Izolacija filma
Da preprečimo blokiranje, lahko ob spuščanju gumene sestavine NBR na površino filma nanesemo sredstvo za sproščanje, vendar praškov stearinske kisline ni mogoče uporabiti, ker je stearinska kislina v NBR netopna in bo igrala pretirano mazalno vlogo, kar bo vplivajo na gumo med oblikovanjem. Pri lepljenju. Kadar spojino NBR kombiniramo s kovinskim jedrom, ne moremo uporabiti praška za sproščanje in zagotoviti viskoznost kontaktne površine med spojino in kovino.
2.1.4 Parkiranje iz gume
NBR gumo je treba pustiti 16 ur po oblikovanju in nato oblikovati. Optimalen čas parkiranja je 24 ur. Če gumijasti material ni parkiran, se na izdelku pojavijo mehurčki in pike; če je čas parkiranja prekratek, bo to vplivalo na fizične lastnosti izdelka; če je čas parkiranja predolg, to resno vpliva na oprijem gumijastega materiala na kovinski material.
2.1.5 Velikost gume
Velikost gumijaste spojine ne more biti popolnoma enaka velikosti ustrezne votline. Kakovost gumijaste spojine med oblikovanjem mora biti večja od gumijastega dela izdelka. Preliv gume (ali prelivni rob) med brizganjem bo imel dvojno vlogo pri izlivu zraka v kalupno votlino in vzdrževanju vulkanizacijskega tlaka. učinek. Količino bliskavice je treba strogo nadzorovati glede na velikost izdelka, način oblikovanja in strukturo plesni. Če količina lepila ni dovolj za zapolnitev votline plesni, bo to povzročilo pomanjkanje lepila; če je količina lepila prevelika, prepreči, da bi se plesen zapiral in izdelek izpadel iz specifikacije. V splošnem ravnem vulkanizerskem stroju je treba gumijasto zmes ločenega kalupa napolniti za 15% -20%, gumijasto zmes, stisnjeno v ločen kalup, napolniti za 5% -10%, gumijasto spojino potisnega oz. v plesni je treba napolniti več Približno 2%.
2.2 Oblikovanje plesni
NBR se široko uporablja pri izdelavi O-obročev, U-obročev, tesnil in tesnil. Ko dimenzijska toleranca izdelka preseže določeno tolerančno območje, se njegova življenjska doba bistveno skrajša, po nekaj minutah uporabe pa se bo celo strgala. Zato mora oblikovanje plesni zagotoviti stabilnost velikosti izdelka.
的 Glavni dejavnik, ki vpliva na dimenzijsko natančnost izdelka, je krčenje gume. Pri majhnih odstopanjih glede velikosti izdelka mora oblikovalna plesen najprej upoštevati krčenje gume. Razlog za krčenje gumijaste spojine je v tem, da je koeficient toplotnega raztezanja gumijaste spojine večji od kovinskih materialov.
Izdelki NBR imajo običajno dimenzijsko toleranco od 0,5% do 1,0%. Dovoljena toleranca velikosti plesni ameriških izdelkov iz gume je odvisna od izdelka. Toleranca velikosti plesni pri splošnih izdelkih je 0,127 mm, toleranca velikosti plesni posebnih izdelkov za natančnost pa 0,005 mm. Spremembe oblike, toleranca velikosti obdelave trdnih izdelkov je od 0, 254 do 0, 635 mm, toleranca velikosti za obdelavo gobice je 0, 254 do 1. 520 mm. Predgrevanje gumijaste spojine pred vulkanizacijo lahko učinkovito zmanjša notranjo deformacijo gumijaste spojine; po hlajenju krčenje gumijaste spojine presega votlino, stopnja krčenja pa se razlikuje glede na sestavo gume (zlasti vrsto in količino polnila). Sprememba je povezana z notranjim naprezanjem pred oblikovanjem gume. Vpliv polnila na krčenje NBR oblikovanih izdelkov je prikazan v preglednici 1.
Vzrok za prelivanje lahko pripišemo nezadostnemu ali neenakomernemu tlaku vulkanizacije, premajhnim utečevalnim luknjam in prevelikemu območju votline. V skladu z načeli oblikovanja mora biti prostornina luknje za odvod v kožo 15-20-krat večja od prostornine votline, da zadostuje za sprejem preliva. Če je potrebno, da je preliv majhen, je napetost med votlino in izpustno luknjo majhna. V kalupu s prekrivajočimi se vdolbinami se razporeditev in debelina prelivnega roba močno razlikujeta glede na tlak strjevanja. Na splošno je toplotna trdnost NBR nižja kot pri drugih sintetičnih gumah. Zato mora biti tlak vulkanizacije izdelkov iz NBR primeren, paziti je treba, da ob končnem izdelku iz kalupa ne nastane obrnjen rez. Poleg tega mora biti na koncu roba vdolbinica na robu čim bližja 0,4 ~ 3,2 mm.
2.3 Vulkanizacijski pogoji
2.3.1 Temperatura vulkanizacije
BR Temperatura strjevanja NBR gume je običajno 140 ~ 200 ℃, specifična temperatura strjevanja pa je odvisna od fizikalnih lastnosti, velikosti in načina stiskanja izdelka. Vulkanizacija z nizkimi temperaturami lahko zmanjša težave s kakovostjo izdelkov, ki jih povzročijo škoda zaradi pleskanj in plesni itd., Poleg tega pa lahko izdelek pridobi boljše fizične lastnosti. Deli velikih izdelkov potrebujejo razmeroma raven postopek vulkanizacije. Pri različnih temperaturah vulkanizacije je mogoče fizične lastnosti izdelka optimizirati s prilagoditvijo časa vulkanizacije.
NBR spojine je mogoče učinkovito predgreti z dielektrično metodo. Ta metoda predgrevanja lahko enakomerno segreje gumijasto zmes pred oblikovanjem, pospeši hitrost vulkanizacije in premaga težave neenakomerne vulkanizacije in poševitve debelih izdelkov. Nagib izdelka povzroča, ker je osrednji del površine izdelka neprestano vulkaniziran zaradi toplote po vulkanizaciji.
BRNBR spojina je vulkanizirana pri visoki temperaturi in vsak postopek delovanja je treba izvesti hitro. Na primer, spojina lahko ostane v votlini 153 ° 2 minuti, nato pa pritiska in vulkanizira. Poleg tega se bo z visoko temperaturno vulkanizacijo povečala tudi lestvica plesni in s tem povečala število čiščenja plesni. Propadanje plesni na splošno povzroči nabiranje drobtin in sprostitvenih snovi.
2.3.2 Vulkanizacijski tlak
Vulkanizacijski tlak je zelo pomemben za kakovost izdelkov NBR. Če se tlak med vulkanizacijo spremeni, se bodo fizikalne lastnosti izdelka zmanjšale, zato je treba pritisk vulkanizacije ohranjati stabilen. Tlak vulkanizacije gume NBR je običajno 1,4 ~ 3,4 MPa.
Prepolnost končnega izdelka vodi do odpadnih proizvodov. Ta težava se pogosto pripiše oblikovanju plesni, ki je dejansko posledica nezadostnega pritiska vulkanizacije. Premajhen pritisk med postopkom oblikovanja pogosto povzroči pore, zunanje mehurčke in deformacije; previsok pritisk lahko povzroči popačenje.
Izdelki NBR so lahko segmentirani vulkanizirani, to je, da se guma NBR najprej vulkanizira in postavi v ploski vulkanizerski stroj, nato pa vulkanizirano v dveh stopnjah.
2.3.3 Čas vulkanizacije
Vulkanizacijski čas je čas, ko se gumena zmes vulkanizira v kalupu, da se doseže najboljša učinkovitost pod določeno temperaturo in tlakom. Če je čas vulkanizacije predolg, se ob sušenju izdelka pojavijo razpoke, kar lahko dolgo časa rešite z vulkanizacijo pri nizki temperaturi. Če je čas vulkanizacije prekratek, je izdelek pod žveplom in ga je mogoče zlahka raztrgati. Rešimo ga lahko s povečanjem temperature vulkanizacije.
3 · Zaključek
的 Dejavniki, ki vplivajo na kakovost oblikovanih izdelkov iz NBR, so medsebojno omejeni. Kadar se pri oblikovanih izdelkih NBR pojavijo težave s kakovostjo, je treba ne samo prilagoditi faktorje formulacije, ampak tudi poiskati razloge z vidika priprave gume, oblikovanja plesni in pogojev strjevanja ter predlagati ukrepe za izboljšanje, da se zagotovi kakovost in proizvodnja izdelka .